Завод по производству высокопрочного полиэsterового волокна (PSF): Советы по снижению производственных затрат

Оптимизация использования сырья для экономичного производства ПСФ

Когда речь идет о снижении затрат в производстве ПСФ, то способ обработки сырья имеет большое значение. Продвинутые системы сушки как будто маленькие помощники, которые могут сделать большую разницу. Они могут сократить проблемы, вызванные влажностью, на целых 40%. Вы знаете, если в сырье слишком много влаги, это может привести к дефектам в конечном продукте. Снижая эти дефекты, мы можем получить больше качественного ПСФ из того же количества сырья, что означает более высокую выходную продукцию. Кроме того, во время подготовки полимера, мониторинг качества в реальном времени чрезвычайно полезен. Это как бдительный глаз, который может сразу выявить партии материалов, не соответствующие стандартам. Если мы замечаем это на ранней стадии, мы можем исправить их до того, как они вызовут более дорогие проблемы позже в процессе производства. И вот еще одна отличная идея. Многие производственные предприятия нашли способ сэкономить 15-20% материалов. Они делают это, перерабатывая отходы, такие как лишние волокна, остающиеся во время производства, и волокна, не соответствующие точным спецификациям. Это как превращение отходов в полезные материалы снова.

Инновации по kiệm энергии в прядении и растяжении волокон

Современные технологии имеют действительно умные способы экономии энергии в частях производства, связанных с прядением и растяжением волокон. Системы тепловой рекуперации просто удивительны. Они могут перехватывать до 85% отходящего тепла, которое выделяется во время процесса экструзии. Вместо того чтобы позволить этому теплу пропасть зря, они используют его для нагрева сырья или даже для обогрева завода. Это отличный способ максимально эффективно использовать энергию. На прядильных машинах преобразователи частоты (VFD) словно волшебники по экономии энергии. Они могут изменять мощность, используемую машиной, в зависимости от объема работы. Обычно это позволяет сократить потребление энергии на 25–30%. А затем есть высокоэффективные ролики godet с точным управлением температурой. Эти ролики не только отлично справляются со своей задачей ориентации волокон, но и потребляют примерно на 18% меньше энергии, при этом сохраняя качество волокон на том же уровне. Это как получать те же отличные результаты, но с меньшим расходом энергии.

Продление срока службы оборудования через предсказательное обслуживание

Тщательный уход за оборудованием критически важен для экономии денег в долгосрочной перспективе. Хорошо спланированная программа профилактического обслуживания может творить чудеса. Она может увеличить срок службы важного оборудования на 35-50%. Это означает, что мы не будем вынуждены покупать новые машины так часто, что существенно экономит средства. Существуют некоторые интересные инструменты, которые можно использовать для обслуживания. Анализ вибрации и инфракрасная термография похожи на детективные инструменты. Они могут определить, если подшипники в машинах начинают изнашиваться или если двигатели работают хуже, чем должны, даже до того, как возникнет большая проблема. И что-то столь простое, как правильное управление смазкой, может сделать огромную разницу. На линиях производства волокон это может сократить непредвиденные простои оборудования на 60%. Многие производители сейчас используют мониторинг с поддержкой IoT. Это как иметь маленького цифрового ассистента, который постоянно следит за оборудованием и сообщает нам о его состоянии.

Оптимизация производственных процессов для максимальной отдачи

Обеспечение плавного протекания производственного процесса — это еще один ключ к снижению затрат. Автоматизированные системы обработки материалов между различными этапами производства очень полезны. Они могут улучшить общую эффективность оборудования (OEE) на 20 - 25%. Это как иметь быструю и эффективную конвейерную линию, которая перемещает материалы без задержек. Также отлично работают цифровые близнецы-симуляции. Это как виртуальные модели производственного процесса. Мы можем использовать их для выявления узких мест, таких как места, где процессы прядения и закручивания замедляют производство. Как только мы узнаем, где находятся эти проблемы, мы можем внести изменения для увеличения объема продукции на 15 - 30% без ущерба для качества. Кросс-обучение операторов также является хорошей идеей. Если они могут управлять несколькими этапами производства, мы сможем сэкономить на затратах труда и обеспечить непрерывность процесса. И продвинутое программное обеспечение для планирования производства подобно сверхорганизованному секретарю. Оно может умно организовать партии производства и сократить время переключения между разными продуктами на 40 - 50%.

Внедрение устойчивых практик для долгосрочной экономии

​

Осуществление деятельности устойчивым способом помогает не только окружающей среде, но и позволяет экономить деньги в долгосрочной перспективе. На этапах промывки и доводки волокна системы рециркуляции воды очень полезны. Они могут сократить использование свежей воды на 70–80%. Это огромная экономия, особенно учитывая, сколько воды используется в этих процессах. Кроме того, мы можем превращать отходы в энергию. Преобразуя побочные продукты переработки полиэстера в энергию, мы можем получить до 30% тепловой энергии, необходимой нашему заводу. Еще одним аспектом является использование биологически безопасных смазочных материалов и охлаждающих жидкостей. Это может снизить затраты на утилизацию опасных отходов на 45–60%. Многие производственные объекты также получают сертификацию ISO 50001. Это означает, что у них есть эффективная система управления энергией. И наличие такой сертификации может открыть двери к таким возможностям, как стимулы для зеленого производства и налоговые льготы.

​ ​

Использование автоматизации для точности и последовательности

​

Автоматизация действительно важна для производства высококачественного ПСФ по более низкой стоимости. Компьютеризированные системы контроля натяжения подобны очень точным стражам. Они могут поддерживать титн (который является мерой толщины волокна) в пределах очень маленького диапазона, всего ±1% отклонение на протяжении всего производства. Это означает, что у нас будет меньше продукции, отбраковываемой из-за проблем с качеством. Автоматизированные системы резки длины также очень точны. Они могут резать staple-волокна до нужной длины с точностью 99,5%, что помогает снизить потери материалов. Системы машинного зрения для контроля качества подобны сверхбыстрым и сверхострым глазам. Они могут находить даже самые мельчайшие дефекты в волокнах быстрее, чем человек. Они выявляют 98% этих проблем до упаковки продукции. Все эти автоматизированные технологии вместе могут помочь снизить затраты на производство на тонну продукции на 20–35%.

​